一般來說，中大鑄件的質(zhì)量要求，特別是表面粗糙度、尺寸精度以及形位公差的要求不會太高，采用高熔點中溫蠟并無必要。河北鑄造廠家介紹中溫蠟需要高壓(大于6-7MPa)或液態(tài)蠟壓注蠟?zāi)＃O(shè)備投資大。中溫蠟厚大蠟?zāi)Ｒ卓s陷、變形、成本高。低溫蠟成型容易、設(shè)備簡單，而蠟?zāi)１砻娲植诙认嗖畈淮蟆?br/>

這一工藝比復(fù)合型殼質(zhì)量穩(wěn)定，尤其是鑄件尺寸精度高，因它沒有水玻璃存在，型殼高溫性能好，在1000-1200℃焙燒后型殼透氣性高，抗蠕變能力強，既可適用于薄壁件，復(fù)雜結(jié)構(gòu)的中小件，又可生產(chǎn)重達50-100kg的特大件，如水泵、葉輪、導流殼、泵體、球閥體、閥板等。

對于薄壁中小件或大件可以采用叉殼或抬殼在爐前直接澆注，更可獲得高成品率。由于采用低溫蠟，大部分型殼在水中脫蠟，難免有皂化物殘留進入型殼中，易產(chǎn)生鑄件表面夾雜，返修率稍高，這是其缺點之一。

為防止因低溫蠟回收處理不徹底及用水脫蠟時，與復(fù)合型殼或水玻璃型殼共用同一熱水槽，易產(chǎn)生鑄件皂化物夾雜缺陷應(yīng)采取一些措施。采用蒸氣脫蠟代替水脫蠟，不僅可以防止皂化物夾雜而且型殼不易產(chǎn)生裂紋，對鑄件的質(zhì)量穩(wěn)定更有保障。

若采用熱水脫蠟，應(yīng)在水中加入體積分數(shù)為1%-3%的工業(yè)鹽酸，脫蠟后再用含鹽酸的熱水沖洗每組型殼以減少皂化物殘留。盡可能不要與水玻璃型殼、復(fù)合型殼共用同一槽水脫蠟，也可更換水液，單獨集中脫蠟，以減少皂化物入殼。

回收蠟處理可用鹽酸的體積分數(shù)為3%-5%的酸化水，沸騰及沉淀時間要足夠長。冬季硬化水溫度低，水玻璃及復(fù)合型殼中Na2O的殘留量高，蠟料皂化也較嚴重，應(yīng)多加鹽酸處理回收蠟，減少皂化物。蠟料處理后，及時補加硬脂酸也很重要。

為縮短制殼生產(chǎn)周期，可采用“快干硅溶膠”制殼，此工藝已日漸成熟，其各層型殼干燥時間可縮短1/2以上。小件各層干燥僅須3h，制殼時間由原63h縮短為24h。中大件也較一般硅溶膠縮短50%。而其市場價只提高20-30%，完全可由場地、電耗的減少及生產(chǎn)率的提高來彌補。

為降低硅溶膠型殼的成本，有效的方法是采用石英石代替鋯英石作面層型殼耐火材料。目前鋯英石耐火材料占整個硅溶膠制殼成本的60%，改用石英后每t鑄件制殼成本由5000元降為2210元，下降55.8%。中大件可采用熔融石英砂(粉)取代鋯英砂(粉)已逐步在推廣應(yīng)用。